Metodo Kanban: cos'è, a cosa serve e come si applica

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Metodo Kanban: cos'è e come si applica
By Stefano Gatti 5 months ago 1733 Views

Il metodo kanban è uno strumento del Lean Manufacturing, utilizzato per migliorare l'efficienza produttiva determinando cosa, quanto e quando produrre, sulla base di una domanda effettiva rispetto a una domanda prevista..

Il kanban è un elemento della tecnica Just In Time, che consente di lavorare attraverso la logica pull basato sul eliminazione degli stock intermedi e aiuta a ridurre i costi di produzione e il miglioramento continuo. Questo consente di ridurre gli elementi peggiori dal punto di vista della logica Lean: l'inutilità e lo spreco. Spreco di cosa?

Sovrapproduzione, trasportarti di materie che non servono nell'immediato, il movimento inutile dei lavoratori, spazio per lo stoccaggio che potrebbe essere utilizzato in modo diverso, la materia stessa che viene stoccata per molto tempo in un magazzino e che può deteriorarsi. O non essere più adeguata alla produzione.

Avere scorte inutili, per molto tempo, rappresenta una perdita. E la tecnica che puoi mettere in campo con il kanban aiuta a risolvere questo problema. Mettendo in campo i passaggi virtuosi della Lean Organization.

Perché è così importante affrontare questo tema dopo aver toccato argomenti come il Ciclo di Deming (PDCA) e i principi della produzione snella? Continua a leggere per approfondire questo tema chiave del Lean Management.

Cos'è il Kanban? definizione

Kanban è un termine Giapponese, significa (Kan visuale, Ban segnale), è molto più di un modello produttivo. Affinchè il kanban sia efficace utilizza strumenti specifici. Al centro c'è il “Cartellino”, componente chiave del sistema organizzativo da posizionare sul materiale da monitorare con una gestione visuale del flusso produttivo.

Ma questo ci dice poco rispetto alla sua reale utilità all'interno del processo organizzativo del lavoro aziendale. Ma di cosa parliamo esattamente?

Il kanban può avere forme diverse, dal cartellino cartaceo nella busta protettiva, al digitale, o direttamente il contenitore. Alcune aziende utilizzano bandierine o colonnine luci di segnalazione per indicare l'esaurirsi delle scorte. Tuttavia, uno dei più usati è il kanban fisico “Cartellino” poiché è più facile da implementare e visualizzare rispetto a un sistema ERP digitale. Il kanban ti aiuta a rendere l’ambiente di lavoro più visuale. Nello specifico, possiamo classificare tre versioni di kanban:

  • Cartellino kanban, una scheda di carta collegata spesso a un contenitore che consente di capire in tempi rapidi e senza incomprensioni cosa serve in un determinato momento, viene utilizzato per segnalare la necessità di attivare un ordine di prelievo o di produzione. Nella produzione a lotti si attende una determinata raccolta di cartellini prima d'iniziare il lotto successivo.
  • Contenitori kanban, stesso utilizzo del cartellino kanban, il contenitore dove è posizionato il materiale è il vero kanban.
  • E-Kanban, il progresso tecnologico ha permesso a molte aziende di passare dal cartellino fisico al sistema elettronico, dove i codici a barre vengono riportati sui prodotti, materiali o nelle posizioni specifiche. Questi barecode vengono scansionati quando è necessario ricevere il materiale, questo segnale arriva direttamente al personale dedicato al riempimento. Alcuni sistemi genero addirittura un email quando vengono scansionati che inviano ordini a fornitori esterni o al buyer aziendale. Per un approvvigionamento automatizzato del materiale alle stazioni di lavoro e nell'area intralogistica, le rulliere degli scaffali E-Kanban vengono dotate di sensori intelligenti per avere un rifornimento completamente automatico. Appena un contenitore (SLC) viene rimosso da uno scaffale kanban, un sensore wireless viene azionato, e invia una richiesta di rifornimento viene generata automaticamente nel sistema di controllo del flusso di materiale. Il sistema gestionale quindi reagisce alla notifica di richiesta ordinando il materiale di rifornimento, ad esempio inviando un "line runner" automatico per consegnare allo scaffale in questione senza alcuna attività manuale. La fornitura si basa esclusivamente sulle reali necessità. Per consentire forniture completamente automatizzate, i vantaggi delle soluzioni E-Kanban automatiche sono combinate con la mobilità dei veicoli a guida automatica (AGV). Il sistema risultante si muove in maniera del tutto automatica all'interno dell'azienda, secondo il principio "Milk Run", consegnando il materiale richiesto nel posto giusto al momento giusto.

Mentre l’E-Kanban è diventato più diffuso nel corso degli anni, il cartellino kanban non è affatto obsoleto. In effetti in molte aziende utilizzano i cartellini fisici a supporto del E-Kanban. Il cartellino tradizionale genera un segnale evidente che informa i lavoratori su una specifica neccessità, individuando più facilmente problemi sulle forniture.

Grazie al metodo kanban puoi rendere l’ambiente di lavoro più visuale migliorando la comunicazione tra produzione e magazzino in modo preciso e puntuale. Nessuna improvvisazione e zero spostamenti inutili: grazie a questa soluzione tutto diventa più efficiente e flessibile. A favore del Kaizen, vale a dire il raggiungimento della perfezione.

Principio di funzionamento del Kanban

In genere, le schede kanban contengono diverse informazioni, codice articolo, produttore, quantità di riordino, reparto, posizione di asservimento e codice a barre. Solitamente i cartellini kanban possono avere colori evidenti vengono posizionati in punti visibili sul Rack o sul contenitore dedicato al componente. Man mano che l’operatore preleva i componenti svuotando il contenitore troverà il cartellino e lo posizionerà in una cassetta porta kanban dove posizionare i cartellini in attesa del riordino. Quando l’operatore dedicato vede uno o più cartellini sa già esattamente cosa fare, innesca un azione ed elimina la necessità d'inutili domande al supervisore, deve ripristinare le scorte.

La scheda kanban in questo esempio funge da collegamento tra due reparti, i materiali e i loro processi.

Chiaramente l'introduzione dei kanban, vale a dire degli elementi comunicativi efficaci, è inutile se alla base non c'è un'intenzione chiara e una pianificazione professionale dei flussi all'interno del magazzino.

Storia del Kanban

Il kanban è stato utilizzato per la prima volta da Taiichi Ohno nei cicli produttivi della Toyota Motor Company a metà del XX secolo. Ohno era interessato a un sistema PULL, ha esaminato le tecniche di gestione utilizzate dai supermercati americani e ha constatato la precisa previsione di vendita dei prodotti e delle scorte che avrebbero dovuto rifornire.

Toyota dal suo studio dei supermercati ha sviluppato il proprio sistema di stoccaggio degli scaffali applicandolo al suo stabilimento. Ora la tecnica è utilizzata non solo nei supermercati alimentari o nei processi produttivi Toyota, ma può esser utilizzata ovunque. E' stato implementato negli ospedali e nelle catene di fast food come processi First In First Out (FiFo).

Kanban e Lean Manufacturing

Il sistema di produzione praticato da Toyota ha ispirato molte industrie in tutto il mondo a cambiare i processi produttivi. In molti paesi occidentali , questo sistema è conosciuto come Lean Manufacturing, che mira a identificare ed eliminare gli sprechi dai processi produttivi. Eliminando gli sprechi, una azienda dedica tempo solo alle attività che effettivamente aggiungono valore per il cliente finale. La produzione snella cerca di eliminare tre tipi principali di sprechi, chiamati 3M: Muda, Mura e Muri.

  • Muda, è il tipo di spreco più elementare. È tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto finale. 7 principali Muda sono: difetti, sovrapproduzione, movimenti inutili, trasporti, lavoro extra, attesa, scorte.
  • Mura, sono le irregolarità nel processo di produzione. Mura si verifica quando persone e materiali non sono gestite in modo appropriato. Si traduce in picchi di produzione, frequenti arresti e partenze. Nel tempo i mura possono causare guasti macchina e affaticamento del personale. Può anche portare a indurre il personale a far nulla nell'attesa del riavvio della produzione.
  • Muri, sono il sovraccarico costante. Questo può causare sforzi, lesioni, difetti, guasti e a lungo termine diventa insostenibile.

Kanban e JIT sono tool importanti in un ambiente di Lean Manufaturing perchè possono aiutare a eliminare molti di questi sprechi, rendendo la produzione più uniforme, riducendo le scorte ed eliminando la sovrapproduzione.

Implementare un sistema Kanban

Se vuoi implementare questo sistema organizzativo ci sono alcune linee guida che dovresti seguire.

Coinvolgi tutti i membri dello team, organizza un incontro fornendo un’introduzione alla tecnica organizzativa, come verrà utilizzata e come funzionerà.

Analizza il calcolo dei consumi, i metodi di riordino e le esigenze di rifornimento di ogni componente. Potrebbero esserci prodotti che non richiedono un rifornimento costante, quindi non sarebbe necessario unirli al sistema. Tuttavia ci potrebbero essere articoli con breve scadenza da tenere in considerazione.

La formula è la seguente:

Consumo orario Co: (3600 / Tc) x Nc
3600 sono i secondi in un ora
Tc è il tempo ciclo in secondi
Nc è la quantità di componenti utilizzata in ogni ciclo.


Consumo turno Ct: Co x 8h (ipotizzando turni di 8h)
Co è il consumo orario
Quanti contenitori per componente?
Cerca di standardizzare con cassette KLT o euro standard. Una volta calcolato il consumo di ogni componente possiamo decidere quanti contenitori per turno devono essere presenti. Teoricamente è sufficiente utilizzare una formula arrotondata per eccesso, ma è preferibile valutarlo di caso in caso.


Quantità contenitori Qc: Ct / Qi
Ct è il consumo per turno
Qi è la quantità contenitore

Ottimo, ora sappiamo quanti contenitori per ogni codice portare in linea o sul supermarket per ogni turno. Portarli tutti insieme a inizio turno sarebbe un errore, potremmo avere dei componenti molto ingombranti che andrebbero a creare disordine e comporterebbero troppi movimenti dell’operatore dalla postazione. Suddividiamo il rifornimento delle linee più volte al turno. Come?


Quantità contenitori oraria Qch: Qc / 8h

Qc è la quantità di contenitori per turno

Ora abbiamo individuato la quantità di contenitori per ogni ora di produzione. In base agli spazi a disposizione e alla disponibilità del personale per i rifornimenti decidiamo la frequenza di approvvigionamento kanban della linea calibrando tempi di ripristino uniformi in modo cadenzato. Solitamente la frequenza di rifornimento và dalle 2 alle 4 volte turno.

Scaffale Supermarket

Una volta calcolato correttamente il kanban possiamo procedere a progettare il magazzino supermarket dimensionandolo e posizionandolo vicino alla linea dove riporre i materiali. Dobbiamo disporre ogni codice diviso per corsia e identificandole correttamente sia dal lato di carico che dal fronte di prelievo. Ogni corsia deve contenere una porta etichette. Possibilmente utilizza un flowrack a gravità, ti aiuterà a gestire FIFo i componenti. Tieni presente le altezze massime e minime per l’ergonomia. Tornando al dimensionamento dello scaffale tieni presente una scorta di sicurezza oltre al materiale necessario per la frequenza individuata. (almeno 1 contenitore)

Ora dobbiamo trovare un modo per segnalare al operatore quando approvvigionare il materiale. Metti in pratica un sistema di tracciamento delle scorte per indicare il riordino dei materiali, dalla cassetta di raccolta kanban, al codice a barre o l'E-Kanban che invia in automatico la richiesta di approvvigionamento materiale.

Quando si implementa questo sistema organizzativo devi coinvolgere i fornitori principali.

Come è fatto un cartellino Kanban

Il primo punto da considerare: Cosa serve per un processo di movimento o di produzione? Dobbiamo pensare a quali informazioni riportare nel nostro cartellino kanban. Quali informazioni devi indicare? Hai spazio limitato, usalo per le informazioni necessarie. Ricorda che deve essere leggibile, le informazioni più importanti devono avere un carattere maggiore e di facile lettura.

Esistono due categorie principali:

Kanban di prelievo o movimentazione, collegati a un ordine di prelievo si suddivide in kanban semplice o kanban fornitore. Il Kanban semplice si utilizza per movimentare materiale verso un processo, le informazioni necessarie sono:

  • Codice, è l’informazione più importante, l’identificativo deve essere univoco, generalmente una stringa alfanumerica;
  • Descrizione di cosa si trova nel contenitore;
  • Quantità, dovresti annotare il numero di componenti che questo kanban rappresenta. Ti consiglio di utilizzare contenitori dimensionati alla quantità del kanban. Ricorda d'indicare l’unità, pezzi, confezioni, grammi? Questo può essere ovvio, ma è buona norma includerla;
  • Ubicazione in cui si trova;
  • Numerazione progressiva, è molto utile numerare il tuo kanban. Se hai 10 cartellini per un determinato componente è bene numerarli da 1 a 10. Questo ti aiuterà a non perderli;
  • Immagine, non è molto comune, ma se c’è spazio includere un immagine del componente sul cartellino aiuta a identificare cosa si sta cercando;
  • Imballo, indica il contenitore utilizzato.

Invece, i kanban fornitore sono utilizzati come ordine di prelievo dal magazzino del fornitore e devono riportare le seguenti informazioni in aggiunta al kanban semplice:

  • Fornitore, da dove viene il materiale, può trattarsi anche di un reparto interno come magazzino o da fornitore esterno;
  • Destinazione, allo stesso modo dove va il materiale. Essendo un kanban la destinazione dovrebbe essere un determinato supermarket;
  • Ciclo di consegna, metodi di fornitura.

Kanban di produzione è il collegamento diretto con la produzione. Si suddivide in kanban tradizionale e kanban segnale. Il kanban tradizionale è un ordine di produzione e contiene le seguenti infomazioni:

  • Codice univoco;
  • Descrizione di cosa si trova nel contenitore;
  • Quantità: numero di componenti nella cassetta;
  • Lavorazione (es. Montaggio, taglio, maschiatura ecc…).

Il kanban segnale è un cartellino posizionato nel contenitore che indica il livello di riordino.

  • Lead Time, è da tenere in considerazione nel dimensionamento dello scaffale per dare modo di ripristinare le scorte.
  • Codice a barre, nella forma classica è in grado di memorizzare maggiori informazioni. In questo caso con un lettore scanner semplifichi notevolmente il trasferimento delle informazioni dal cartellino al sistema ERP.
  • Colori, puoi creare schede colorate utilizzando le buste porta kanban per distinguerle in caso ci siano più linee di produzione da gestire nello stesso reparto o eventuali priorità.

Importante, evita di riportare dettagli tecnici sul cartellino, non è il posto adatto.

Requisiti per un sistema Kanban

Per applicare un sistema kanban efficace devi rispettare alcuni requisiti:

  • Formazione e training agli operatori e al management sul utilizzo della tecnica e sulle regole della gestione visuale;
  • Fornitori affidabili e lead time, tieni in considerazione la posizione del fornitore, i lotti minimi ed eventuali imprevisti;
  • Processi ripetibili, tieni monitorata l’efficienza delle attrezzature e delle macchine con attività di Total Productive Maintenance (TPM) e 5S;
  • Bassa variazione di prodotto, ti consente una migliore gestione a magazzino delle scorte necessarie al kanban secondo i principi del Just in time;
  • Ordini regolari continuativi, e uniformi semplificano l’efficienza del kanban, tramite il livellamento della produzione.

Al di fuori di questi requisiti non è impossibile implementare un kanban ma sicuramente dovrai dedicarci maggiore attenzione.

Scelta del contenitore

Il contenitore è un elemento chiave del sistema kanban, valuta il più opportuno secondo questi aspetti:

Come viene movimentato? Manualmente o in automatico? Deve essere sollevato tramite dispositivi di presa?

Dove viene posizionato? Su carrello o su scaffalatura?

Com’è il prelievo dei componenti?

Il contenitore deve garantire la protezione dei pezzi durante il trasporto?

Cerca di standardizzare con meno varianti possibili, semplificherai la gestione in magazzino e lo sviluppo delle postazioni di lavoro e delle linee di montaggio.

Quanti tipi Kanban esistono?

I sistemi basati sul kanban sono usati continuamente in ambienti di produzione, uffici, magazzini e persino case. Ormai è un sistema con vantaggi comprovati nella riduzione delle scorte e nel miglioramento del efficienza produttiva. Di base si possono utilizzare diversi tools in supporto a un sistema kanban per garantire un corretto funzionamento basati sul principio dei segnali visivi. Le soluzioni che puoi trovare sono:

  • Truck carts, carrelli progettati per il trasporto su camion. Lo puoi considerare un contenitore kanban. Movimentano il materiale dal fornitore alla tua linea di produzione senza ulteriori manipolazioni o travasi. Il vantaggio dei Truck carts è la velocità di preparazione della spedizione, l'ergonomia e l’eliminazione della gestione degli imballi dalle linee. Per lo stoccaggio e il trasporto dei Truck Cart consigliamo l'utilizzo di coperture in PVC per proteggere i componenti da polvere, acqua o urti. Proponiamo soluzioni con divisori in tessuto, poliestere, PVC e FOAM.

  • SAG Supermarket scaffali a gravità a picking frontale ergonomici, dimensionati per la gestione delle scorte kanban crea un flusso regolare FIFO delle cassette sulle rulliere. I contenitori vuoti possono essere gestiti su un livello di ritorno a gravità inversa.
  • Cassette abbattibili, contenitori pieghevoli in plastica offrono anche un'eccellente capacità interna e sono molto robusti. Ridurre al minimo lo spazio di stoccaggio da vuoti vuol dire ridurre i costi di spedizione di ritorno e gli spazi occupati in magazzino per la massima produttività ed efficienza.
  • Tasche porta kanban, soluzione universale per aggiungere a qualsiasi contenitore, cassetta o pallet il cartellino kanban. Realizzate in materiale plastico per proteggere il cartellino da agenti esterni. Disponibili in vari colori per distinguerli in caso ci siano più linee di produzione da gestire nello stesso reparto o eventuali priorità.
  • UT-Box minuterie, ideali per la fornitura salvaspazio ed ergonomica di piccole parti come dadi e viti.
    Sono montati su profili direttamente sul piano di lavoro. Protegge i componenti dagli agenti esterni. Il controllo è visibile, marcandolo con livelli di gestione della scorta lo rende un kanban segnale.
  • Lavagna Kanban (detta Kanban Board), strumento di gestione visiva dei kanban, e dell'esposizione d'informazioni in modo visual. La modularità dei Kanban Box permette la realizzazione di soluzioni veloci e robuste per la disposizione di documenti con dimensioni da DIN A7 a DIN A4. Esistono tre tipologie di lavagne kanban: Kanban Board Semaforo per la gestione delle priorità di produzione, suddivisa in tre colori, verde, giallo e rosso, dove i kanban vengono divisi per articolo e inseriti dal basso verso l'alto. La produzione inizia quando si arriva alla zona gialla, se si raggiunge la zona rossa deve iniziare immediatamente. Lavagna Heijunka, per il livellamento e il mix di produzione. Lavagna Lot-Size Kanban per produzione a piccoli lotti, è una componente importante delle pianificazioni del Lean Manufacturing.
  • Identificazione pallet - Le tasche kanban consentono d'inserire il cartellino al blocchetto laterale o centrale dei pallet in modo rapido e semplice da rendere identificabili questi elementi per il trasporto di materiali ingombranti. Sono ideali per l'etichettatura, specialmente quando le merci sono imballate e quindi non visibili. Contengono tutte le informazioni importanti per consentire al magazzino di avere una visione d'insieme.
  • Contenitori VDA KLT, originariamente creati per il mercato automobilistico tedesco, sono diventati un packaging multi-purpose standard in tutte le industrie del mondo. Possono essere usate per la manipolazione intensiva, per la movimentazione manuale nelle linee produttive e il prelievo di componenti automatico dai contenitori. Ampia gamma di accessori per soddisfare le esigenze specifiche: coperchi, ripiani separatori o divisori ecc…
  • Sensore wireless per scaffale E-Kanban per avere un rifornimento materiale completamente automatico. Questo tilting sensor è dotato di una staffa universale per il montaggio diretto su rulliere disponibili in commercio, senza dover utilizzare alcun attrezzo.

Ovviamente ci sono anche altre soluzioni da mettere in campo, il trucco è adattare il metodo alla propria realtà. Con i fornitori esterni è possibile implementare un progetto di Lean Logistics che prevede lo scambio dei contenitori vuoto per pieno per eliminare lo spreco del imballo e dei travasi. Vuoi maggiori informazioni su questi oggetti? Per ulteriori domande e per scoprire come applicare il principio del metodo kanban alla tua azienda, contattaci all’indirizzo e-mail info@utekvision.com!